赤鐵礦選礦工藝流程改進方向

通過對赤鐵礦礦石性質的研究和選礦工藝流程的全面考察分析，該選礦工藝流程雖運行狀況較為穩(wěn)定，主要技術指標也達到了設計目標，但仍有進一步改進的潛力，以提高流程的經濟性和合理性。

1、選礦工藝流程在體現(xiàn)礦石性質適于階段磨礦-粗粒拋尾的技術路線方面有待于改進。該工藝流程設計一次磨礦后連續(xù)兩次分級實現(xiàn)粗細分級，粒粗級進入螺旋溜槽重選作業(yè)提取合理精礦，細粒級進入弱磁、強磁選、浮選作業(yè)。這樣導致合格的粗粒尾礦必須經過再磨再，不僅使二段磨礦機的容積加大，導致增加不必要的循環(huán)負荷和磨礦等消耗，粗細分級在流程中的位置不盡合理。從礦石性質特點看，粗細分級安排在弱磁、強磁選作業(yè)后，只對選別得到的弱磁強磁粗精礦進行分級，這樣即可實現(xiàn)提前提取合格精礦，也可實現(xiàn)粗粒拋尾，并可減少強磁前濃縮機的建設和粗細分級作業(yè)螺旋溜槽的配置臺數(shù)，工藝流程相對簡單，又可解決尾礦粒度細帶來的尾礦庫筑壩困難的問題。

2、打螺中礦處理方式應進行改進。目前，流程中拋螺中礦進入二次分級磨礦作業(yè)， 這樣造成未能實現(xiàn)粗粒拋尾，導致二段磨礦量增加、消耗增加，尾礦粒度變細，帶來生產成本增加和尾礦庫筑壩困難。

因此，應對掃螺中礦采用弱磁強磁選，實現(xiàn)提前拋尾、放粗尾礦粒度，解決再磨帶來的問題。

3、尾礦品位偏高。該工藝流程最終尾礦有浮選尾礦和中、強磁選以及強磁前濃縮溢流尾礦組成，流程對尾礦的控制研究的不夠全面，導致尾礦品位偏高，金屬流失嚴重，充分利用礦石資源的能力不足。特別是浮選尾礦和強磁前濃縮溢流，可回收利用的措施沒有考慮，應對其進行二次利用。經過對浮選尾礦進行強磁-再磨-浮選回收試驗，浮選尾礦品位由18.80%降低到13.58%，可降低綜合尾礦品位2.49%。

4、選礦新水量消耗高。選礦工藝流程用水設計不盡合理，新水量消耗較高，主要是三水平衡未經細致研究，使用點分布不合理，各種設備的冷卻水，浮選用水均為新水，而冷卻水使用后直接排到濃縮機，未考慮重復利用；尾礦庫回水只是簡單的輸送到環(huán)水池，與環(huán)水混合而用，導致使用新水點位過多，并且環(huán)水池跑水現(xiàn)象時有發(fā)生。三水應根據選礦各環(huán)節(jié)對水質的要求進行平衡使用，最大限度的減少新水的使用點位。尾礦庫回水水質較好，可在浮選和破碎附塵等任何選別點位使用，另外設備冷卻水應進行相應的再凈化處理循環(huán)使用。

5、結語

國內赤鐵礦采用階段磨礦、重選-磁選-反浮選的這礦工藝流程較為普遍，為貫徹精料方針和解決赤鐵礦選礦難題提供了有效手段，取得了良好的經濟效益和社會效益。該礦采用了鞍山地區(qū)赤鐵礦選礦經驗，采用了階段磨礦、重選-磁選-反浮選工藝，建設了赤鐵礦選礦工藝流程。建成投產后，生產較為穩(wěn)定，技術指標就達到了設計水平，體現(xiàn)出該工藝流程的先進性和適應性，但該流程只注重了提前提取合格精礦，未能充分利用可提前拋尾的這一礦石特性，在生產中也暴露出尾礦品位偏高、提前拋尾未實現(xiàn)、尾礦粒度偏細、尾礦庫筑壩困難、新水消耗高等一系列問題。通過對選礦工藝流程的全面考察和分析研究，應在以下幾個方面進行改造。

（1）對尾礦的分析和試驗表明，通過對尾礦進行強磁-再磨-浮選的試驗，可降低尾礦品位2.49個百分點、提高金屬回收率7.47個百分點。

（2）對弱磁、強磁選工藝在流程中的位置合理性進行調整，弱磁、強磁選應前移至一次磨礦分級后，達到放粗磨礦粒度的目的。這樣可減少濃縮機作業(yè)的建設和重選作業(yè)螺旋溜槽的配置數(shù)量，在解決尾礦庫筑壩問題的同時，降低二次磨礦循環(huán)負荷，提高生產效率。

（3）選礦流程的三水平衡需要進行研究改進，特別是回水的使用工藝范圍要擴大，將回水用在浮選和破碎等作業(yè)，進一步降低新水消耗。

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